REGLAMENTO INTERNO DE LOS TALLERES Y LABORATORIOS

REGLAMENTO GENERAL PARA LABORATORIOS Y TALLERES

 

 

ALCANCE

 

El presente documento establece los lineamientos básicos que deben seguir los usuarios de laboratorios y/o talleres de la Universidad de los Andes, con el propósito de garantizar en ellos procesos seguros, con riesgo mínimo para las personas y el medio ambiente.  Del mismo modo, se convierte en la base para la elaboración de reglamentos específicos de laboratorios y/o talleres que deben desarrollar las diferentes unidades.

 

USUARIOS

 

Profesores, asistentes graduados, coordinadores, auxiliares, técnicos, estudiantes de doctorado, maestría, especialización y pregrado, y toda persona que ingrese a los laboratorios o talleres de la Universidad.

 

ORGANIZACIÓN GENERAL

 

Las unidades incluirán dentro de su planta de personal el cargo de coordinador de laboratorios y/o talleres, que por ser el de mayor jerarquía, será el responsable directo y contará con el respaldo institucional para velar por el funcionamiento de los laboratorios y/o talleres, y de la seguridad de sus ocupantes.

 

NORMAS GENERALES

 

-Observar y acatar las normas expresadas en las matrices de Seguridad Industrial, que se encuentran al ingreso de cada laboratorio y taller.

-Debe haber por lo menos dos personas para realizar cualquier práctica al interior de un laboratorio o taller.

-Por ningún motivo se efectuarán actividades sin autorización o supervisión.

-Llevar el cabello siempre recogido.

-No usar pulseras, colgantes, mangas anchas, bufandas, prendas sueltas, sandalias u otro tipo de calzado que deje el pie al descubierto.

-Las prácticas y pruebas con modelos se deben realizar únicamente en el laboratorio. En caso de requerir otros espacios en la Universidad, como áreas comunes en donde exista la posibilidad de exposición a riesgos de personas ajenas al experimento o práctica, se deberá notificar al Departamento Médico y Salud Ocupacional, con el fin de garantizar al máximo el control de condiciones de seguridad.

-Tener a mano y consultar las hojas de datos de seguridad de los productos, antes de su utilización.

-Utilizar sólo los reactivos que se encuentren perfectamente identificados. Si se encuentra algún frasco sin etiquetar, se deberá notificar la situación al encargado del laboratorio o taller.

-Etiquetar adecuadamente los frascos y recipientes a los que se haya trasvasado algún producto o donde se hayan preparado mezclas. Se deberá identificar su contenido, fecha de preparación del compuesto, a quién pertenece y la información sobre su peligrosidad.

-Cada usuario es responsable de mantener limpia su zona de trabajo, su equipo de protección personal, sus prendas de trabajo y las herramientas y materiales.

-Las zonas de circulación deben mantenerse libres de obstáculos.

-El área de los extintores de incendios debe estar siempre libre de objetos que impidan el rápido acceso a ellos.

-En todos los laboratorios y talleres se debe aplicar el manual de manejo de residuos sólidos y las normas para el vertimiento o almacenamiento de sustancias.

-En los laboratorios en donde se coleccionan o almacenan especímenes, debe llevarse un programa y control de fumigaciones, las cuales deben ser realizadas por expertos, de acuerdo con las especificidades de las colecciones o almacenamiento.

-En caso de emergencia, dar aviso a la línea destinada para tal fin, con atención 24 horas, 365 días al año, extensión 0000 ó a través del teléfono rojo más cercano.

-Si se trata de un derrame o emergencia de tipo químico, se debe evacuar el área, notificar lo ocurrido, y esperar que llegue el personal especializado.

-Quien, por mal uso o negligencia, dañe, rompa o inutilice una máquina, equipo o accesorio del laboratorio y/o taller, deberá correr con los gastos de reparación o reposición, con idénticas características técnicas.

 

 

RESPONSABILIDADES

 

Responsabilidades de los coordinadores de laboratorio:

 

-El coordinador de cada laboratorio tendrá bajo su responsabilidad a los técnicos y/o auxiliares de laboratorios y talleres. Así mismo, coordinará sus funciones y actividades.

-Será el responsable de que técnicos, auxiliares, profesores, alumnos y todos aquellos que hagan uso de las instalaciones, cumplan con las disposiciones de los reglamentos del laboratorio o taller.

-Las labores específicas del coordinador serán acordadas con el director de departamento.

Responsabilidades de los técnicos y auxiliares:

 

-Velar por el cumplimiento de los reglamentos del laboratorio o taller.

-Preparar el material y los reactivos solicitados para la realización de las prácticas, siempre y cuando la requisición sea entregada con anticipación. La fecha deberá ser fijada por las diferentes unidades.

-Entregar los reactivos solicitados con su correspondiente etiqueta.

-Verificar que se dé el uso adecuado de equipo, aparatos y material del laboratorio o taller, durante el desarrollo de la práctica.

-Solicitar y asegurar que los usuarios hagan uso de los elementos de protección personal, con el fin de evitar accidentes dentro del laboratorio.

-Exigir el buen comportamiento de los estudiantes en los laboratorios.

-Reportar las situaciones anómalas a su jefe directo, coordinador de laboratorio, o al profesor.

-Permanecer en el laboratorio o taller, durante el desarrollo de la práctica. De lo contrario, avisar al coordinador del laboratorio.

-Con base en las recomendaciones del fabricante, en las hojas de vida de los equipos y en el programa de mantenimiento preventivo, hacer el mantenimiento a equipos y máquinas, cuando su capacidad técnica lo permita. De lo contrario, programar en compañía del coordinador, las acciones pertinentes para mantener todos los equipos en óptimas condiciones de seguridad. Registrar en las hojas de vida todas las intervenciones de mantenimiento, tanto preventivo como correctivo.

-Hacer cumplir el procedimiento para embalar y etiquetar los residuos, una vez terminada la práctica.

-Llevar un control y seguimiento del estado de los equipos, máquinas y herramientas.

-Entregar y/o adjudicar las diferentes máquinas, herramientas y equipos necesarios para el buen desarrollo de las prácticas.

-Verificar el estado físico y buen funcionamiento de los equipos, antes de que estos sean entregados a los usuarios y después de que se haya concluido la práctica, asegurándose de que estén en las mismas condiciones físicas y de funcionamiento en las que fueron entregados.

-Verificar el estado del extintor y del botiquín de primeros auxilios y solicitar al Departamento Médico y de Salud Ocupacional la reposición de los elementos necesarios.

-Clasificar, etiquetar y entregar los residuos sólidos generados en la práctica e indicar a los usuarios el procedimiento de disposición de residuos.

-Garantizar el perfecto estado de envases y etiquetas de productos químicos.

-Llevar un registro y control de pérdidas y daños de equipos y elementos, con el fin de mantener al día el inventario del laboratorio y/o taller, y poder expedir los correspondientes paz y salvos a los usuarios.

-Llevar registro del programa de fumigaciones y del plan de saneamiento básico en los laboratorios que lo requieran.

-Otras funciones específicas y responsabilidades de técnicos y auxiliares, serán definidas por el coordinador y el director de departamento.

 

Responsabilidades del personal encargado de las prácticas (profesores, monitores, asistentes graduados):

 

-Usar adecuadamente los elementos de protección personal durante las prácticas.

-Proporcionar al coordinador del laboratorio o taller, al inicio del semestre, el manual o guía de prácticas a realizar, así como el calendario de las mismas.

-Entregar al coordinador del laboratorio o taller su requisición de equipo, reactivos y material de laboratorio, con la debida anticipación fijada por la unidad.

-Conocer el uso de los aparatos y equipos que se requieran en la práctica, para poder verificar que se les dé el uso adecuado y así evitar su deterioro o accidentes.

-Supervisar el uso adecuado del material asignado a los alumnos, durante las prácticas en los laboratorios y/o talleres.

-Solicitar autorización al coordinador, en caso de requerir las instalaciones de los laboratorios de docencia en horarios fuera de los autorizados o definidos para tal fin.

-Exigir el uso adecuado de los elementos de protección personal, a todos los usuarios del laboratorio o taller.

-Verificar la adecuada disposición de los residuos de las prácticas y/o experiencias que se realicen en el laboratorio o taller.

-Al final de cada práctica, coordinar y velar por el aseo y el orden de las instalaciones.

Responsabilidades de los estudiantes:

 

-Tomar y aprobar un curso o inducción  de normas de seguridad, que ofrece cada Departamento de la Universidad, previamente a su primera clase de laboratorio o inicio de su trabajo. En el mismo conocerán y aprenderán el uso del equipo y elementos de protección personal, disponibles en el laboratorio o taller.

-Asistir al laboratorio en los horarios programados y con los implementos de seguridad necesarios, de acuerdo con el tipo de laboratorio y práctica a realizar.

-Conocer y usar el equipo de seguridad requerido para el desarrollo de cada práctica.

-No realizar actividades sin autorización o supervisión.

-Presentar carné actualizado para el préstamo de material y equipo de laboratorio.

-Contribuir al cuidado de la planta física y utilizar en forma adecuada los servicios que ofrece la Universidad, tales como agua, gases y electricidad. Restituir el material que se rompa o deteriore, por otro de las mismas características, a más tardar al final del semestre.

-Dejar su área de trabajo limpia, antes de retirarse del laboratorio.

-Seguir las indicaciones del profesor, coordinador técnico y/o auxiliar del laboratorio o taller, responsable del área.

-Los equipos o montajes que se dejen en horarios diferentes a los de clase o actividades regulares de práctica, deben ser identificados clara y adecuadamente, con el nombre del responsable, un número de contacto telefónico y las indicaciones del caso.

SANCIONES

 

En caso de incumplimiento del presente reglamento y teniendo en cuenta la gravedad de la infracción, el responsable de la práctica podrá:

 

-Realizar una reconvención verbal en primera instancia.

-En caso de falta grave o de poner en peligro la integridad propia, de las demás personas y/o bienes de la Universidad, solicitar al infractor el retiro del recinto y, si es el caso, proceder a informar a la instancia correspondiente, sobre la posible infracción a la normatividad disciplinaria de la Universidad.

 

 

Estudiantes:

 

De conformidad con el Régimen Disciplinario de la Universidad, un estudiante habrá cometido una falta disciplinaria si ocasiona, de manera voluntaria, daños en bienes de propiedad de la Universidad o de alguno de sus integrantes. Así mismo, si altera esos bienes, los utiliza sin la correspondiente autorización o en forma contraria a las normas y procedimientos de la Institución. Comprobada la falta, podrá ser sancionado con cualquiera de las sanciones disciplinarias establecidas en el mismo régimen, que puede ser consultado en cualquiera de los reglamentos de estudiantes de la Universidad.

 

 

Empleados:

 

De acuerdo con el artículo 89 del Reglamento Interno de Trabajo, es causa justa de terminación unilateral del contrato de trabajo, todo daño material causado intencionalmente por el trabajador a los edificios, obras, equipos, materias primas, instrumentos y demás objetos relacionados con el trabajo, y toda grave negligencia que ponga en peligro la seguridad de las personas o de las cosas.

 

 

PAZ Y SALVOS

 

Para los graduandos y trabajadores en proceso de desvinculación, cada departamento, a través del coordinador, establecerá el procedimiento interno de paz y salvo con los laboratorios y talleres.

AUDITORÍA

 

El cumplimiento del presente reglamento será sujeto de verificación por parte de Auditoría Interna.

 

VIGENCIA

 

El presente reglamento rige a partir del momento en que sea aprobado por el Comité Directivo

 

SEGURIDAD E HIGIENE

Seguridad e higiene

La seguridad e higiene en el trabajo abarcan una serie de normas, unas generales y otras particulares, encaminadas a evitar los accidentes laborales y las enfermedades profesionales. Se conocen como accidentes laborales las lesiones corporales causadas por hechos imprevistos durante el desarrollo de una actividad laboral. Las enfermedades profesionales se contraen a largo plazo por la exposición continuada del operario a las condiciones ambientales de los puestos de trabajo en algunas industrias.


Los accidentes no son nunca producidos por la fatalidad. Si se investigan las causas de su origen, se llegará prácticamente siempre a la conclusión de que, o bien se ha producido por la conducta improcedente de una o más personas, o por la existencia de condiciones peligrosas, siempre evitables, en el puesto de trabajo.

A nivel nacional, los accidentes laborales suman una enorme cantidad de horas de trabajo pérdidas, que influye negativamente en la economía del país.

A nivel particular, además del sufrimiento físico, el accidentado experimenta una disminución de sus facultades, bien sea temporal o permanente, que le impide una actividad normal, con el consiguiente efecto psicológico negativo.

Por otra parte, su baja supone un trastorno para la empresa, que se ve obligada a cubrir con otra persona el puesto de trabajo y, además, después del accidente se produce una inhibición que disminuye el rendimiento, tanto del operario que lo ha sufrido como de los compañeros de su entorno.

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL) del 8 de Noviembre de 1995, que incorpora las directrices europeas en materia de Salud Laboral, contiene las exigencias y requisitos para la implantación en la empresa del sistema de prevención, en el que han de participar tanto el empresario como los trabajadores.

Se entenderá por “prevención” el conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo. El “riesgo laboral” es la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo. Se consideran como “daños derivados del trabajo” las enfermedades, patologías o lesiones sufridas con motivo u ocasión del trabajo.

Es obligación de la empresa planificar la acción preventiva a partir de una evaluación inicial de los riesgos y la salud de los trabajadores. Para realizarla se tendrá en cuenta:

- La elección de los equipos de trabajo.
- Las sustancias o preparados químicos.
- La normativa sobre protección de riesgos.
- Su actualización si cambian las condiciones de trabajo.
- Su revisión con ocasión de daños a la salud.
- La necesidad de controles periódicos.
- La realización de actividades de prevención.

Cuando los resultados de la evaluación de riesgos lo hiciera necesario, el empresario realizará controles periódicos de las condiciones de trabajo y de la actividad de los operarios en la prestación de sus servicios, para determinar situaciones potencialmente peligrosas.

Importancia de los accidentes laborales Prevención de riesgos laborales
Obligaciones de la empresa frente a la evaluación de riesgos

La LPRL establece la posibilidad de una participación voluntaria por parte de los trabajadores en orden a efectuar propuestas de mejora de los niveles de protección. Estas propuestas pueden dirigirse al empresario o a los órganos de representación y participación.

Los trabajadores han de ser consultados con antelación a la adopción de medidas de planificación y organización del trabajo, en la empresa, que afecten a la seguridad y salud laboral. El empresario deberá consultar:

- La planificación y organización del trabajo.
- La introducción de nuevas tecnologías en todo lo relacionado con las consecuencias de la seguridad y la salud de los trabajadores.
- La organización y desarrollo de las actividades de protección de la salud y prevención de los riesgos profesionales de la empresa.

- La designación de los trabajadores encargados de dichas actividades.
- La elección de un servicio de prevención externo.
- La designación de los trabajadores encargados de las medidas de emergencia.
- Los procedimientos de información y documentación.
- El proyecto y la organización de la formación en materia preventiva.
- Cualquier otra acción que pueda tener efectos sustanciales sobre la seguridad y la salud de los trabajadores.

En las empresas que cuenten con representantes de los trabajadores, las consultas a que se refiere el apartado anterior se llevará a cabo con dichos representantes.

En materia de prevención de riesgos en el trabajo los trabajadores son representados por los Comités de Empresa, los Delegados de Personal y los Delegados de Prevención, en los términos que, respectivamente, les reconoce el Estatuto de los Trabajadores, la Ley de órganos de Representación del Personal al Servicio de las Administraciones Públicas y la Ley Orgánica de Libertad Sindical. En las empresas con menos de seis trabajadores, el empresario podrá asumir personalmente las funciones preventivas.

El incumplimiento por parte de los empresarios de sus obligaciones en materia de prevención de riesgos laborales, dará lugar a responsabilidades administrativas, así como, en su caso, a responsabilidades penales y a las civiles por los daños y perjuicio que puedan derivarse de dicho incumplimiento.

Cuando en sus visitas periódicas el Inspector de Trabajo y Seguridad Social comprobase la existencia de una infracción a la normativa sobre prevención de riesgos laborales, requerirá al empresario para la subsanación de las deficiencias observadas. Este requerimiento se lo hará saber por escrito al empresario presuntamente responsable y a los Delegados de Prevención, con indicación del plazo para su subsanación.

Si se incumpliera el requerimiento formulado, persistiendo los hechos infractores, el Inspector de Trabajo y Seguridad Social, de no haberlo hecho inicialmente, levantará la correspondiente Acta de infracción por tales hechos, para ponerlo en conocimiento de la Autoridad Laboral competente.

Son factores de riesgo los actos y las circunstancias que pueden propiciar la producción de accidentes. Estos facto-res pueden ser de dos tipos: los inherentes al operario y los que dependen de las condiciones de seguridad.

ACCESORIOS DE LA FRESADORA

Accesorios principales

Visualizador de las cotas de los ejes.

Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones de mecanizado diferentes o para una utilización con mayor rapidez, precisión y seguridad:^[12]

• Dispositivos de adición de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje del portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa circular divisora.
• Dispositivos para sujeción de piezas: plato universal de 3 garras con contraplato; contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza hidráulica.
• Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje porta-pinzas y juego de pinzas.
• Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio, cabezal de mandrinar.
• Dispositivos de control: visualización digital de cotas y palpadores de medida.

TIPOS DE FRESADORAS

CLASIFICACION

La gran variedad de fresadoras puede reducirse a tres tipos principales: horizontales, verticales y mixtas, caracterizadas, respectivamente, por tener el eje portafresas horizontal, vertical o inclinable.
1.- FRESADORAS HORIZONTALES: Esencialmente, constan de una bancada vertical llamada cuerpo de la fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza una escuadra llamada ménsula o consola, sobre la cual, a su vez, se mueve un carro portamesa que se ha de fresar. En la parte superior de la bancada están alojados los cojinetes en los que gira el árbol o eje principal, que a su vez puede ir prolongado por un eje portafresas. Estas fresadoras se llaman universales cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de un eje vertical y puede recibir movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal, o al menos en sentido longitudinal.
2. FRESADORAS UNIVERSALES: La máquina fresadora universal se caracteriza por la multitud de aplicaciones que tiene. Su principal nota característica la constituye su mesa inclinable que puede bascular tanto hacia la izquierda como hacia la derecha en 45°. Esta disposición sirve con ayuda del cabezal divisor para fresar ranuras espirales. Los tres movimientos de la mesa en sentido vertical, longitudinal y transversal se pueden efectuar a mano y automáticamente en ambos sentidos. Topes regulables limitan automáticamente la marcha en el punto deseado. En las manivelas que sirven para mover la mesa hay discos graduados que permiten ajustes finos.
Estas máquinas encuentran aplicación en mecánica fina, en construcción de herramientas y de moldes, en la fabricación de piezas sueltas y de pequeñas series. En estas aplicaciones tienen empleos muy variados mediante accesorios basculantes y fácilmente recambiables que las hacen aptas para toda clase de trabajos con arranques de viruta.
FRESADORAS VERTICALES: Así se llaman las fresadoras cuyo eje portafresas es vertical. En general son monopoleas y tiene la mesa con movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal.
En la fresadora vertical el husillo porta -fresa está apoyado verticalmente en una cabezal porta-fresa generalmente giratorio. La fresadora vertical se aplica generalmente para trabajos de fresado frontales.
4. FRESADORAS COPIADORAS: Las máquinas fresadoras copiadoras cuyos procesos de trabajo pueden mandarse a mano o de modo totalmente automático, permiten la fabricación de piezas con formas irregulares, de herramientas para trefiladoras y para prensas y estampas siguiendo una plantilla, un modelo o un prototipo. El movimiento de un punzón que va palpando el modelo se transmite al husillo portafresa por medios mecánicos, hidráulicos o electrohidráulicos con refuerzo electrónico. En algunas máquinas los movimientos del palpador pueden seguirse sobre una pantalla.
5. FRESADORA MIXTA: Cuando, auxiliándose con accesorios, el husillo puede orientarse en las dos posiciones

ANTECEDENTES DE LAS MAQUINAS FRESADORAS

Fresadora universal con sus accesorios.

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.^[1] En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen.^[2] Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.^[3]
El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.

METROLOGIA DIMENCIONAL

Tipos de Metrología.

La metrología tiene varios campos: metrología legal, metrología industrial y metrología científica son divisiones que se ha aceptado en el mundo encargadas en cubrir todos los aspectos técnicos y prácticos de las mediciones:

• La Metrología Legal.

Este término esta relacionado con los requisitos técnicos obligatorios. Un servicio de metrología legal comprueba estos requisitos con el fin de garantizar medidas correctas en áreas de interéspúblico, como el comercio, la salud, el medio ambiente y la seguridad. El alcance de la metrología legal depende de las reglamentaciones nacionales y puede variar de un país a otro.

• La Metrología Industrial

Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la producción y el control de la calidad. Materias típicas son los procedimientos e intervalos de calibración, el control de los procesos de medición y la gestión de los equipos de medida.

El término se utiliza frecuentemente para describir las actividades metrológicas que se llevan a cabo en materiaindustrial, podríamos decir que es la parte de ayuda a la industria.

En la Metrología industrial la personas tiene la alternativa de podermandar su instrumento y equipo a verificarlo bien sea, en el país o en el exterior. Tiene posibilidades de controlar más este sector, la metrología industrial ayuda a la industria en su producción, aquí se distribuye el costo, la ganancia.

• La Metrología Científica

También conocida como "metrología general". "Es la parte de la Metrología que se ocupa a los problemas comunes a todas las cuestiones metrológicas, independientemente de la magnitud de la medida".

Se ocupa de los problemas teóricos y prácticos relacionados con las unidades de medida (como la estructura de un sistemade unidades o la conversión de las unidades de medida en fórmulas), del problema de los errores en la medida; del problema en las propiedades metrológicas de los instrumentos de medidas aplicables independientemente de la magnitud involucrada.

En la Metrología hay diferentes áreas específicas. Algunas de ellas son las siguientes:

- Metrología de masa, que se ocupa de las medidas de masa
- Metrología dimensional, encargada de las medidas de longitudes y ángulos.
- Metrología de la temperatura, que se refiere a las medidas de las temperaturas.
- Metrología química, que se refiere a todos los tipos de mediciones en la química.

MATERIALES Y SUS PROPIEDADES

 Propiedades de los materiales

1.- Tipos de materiales
Los materiales son sustancias que, a causa de sus propiedades, resultan de utilidad para la fabricación de estructuras, maquinaria y otros productos.
Existen materiales de muy diversos tipos que, de forma muy regular, se pueden clasificar en cuatro grandes grupos:

• Metales y aleaciones: hierro y acero, aluminio, cobre, níquel, titán, etc., y sus aleaciones.
• Polímeros: gran desarrollo potencial. Comúnmente llamados plásticos.
• Cerámicos y vidrios: vidrios, cementos, hormigones, etc.
• Materiales compuestos: mezcla de materiales: madera, fibra de vidrio, fibra de carbono, polímeros rellenos.

2.- Propiedades de los materiales
Las propiedades de un material determinado se pueden clasificar en cinco grupos diferentes:

• Propiedades químicas.
• Propiedades físicas. Principales
• Propiedades mecánicas
• Propiedades estéticas y económicas
• Propiedades de fabricación

Salvo las estéticas y económicas, las demás propiedades de un material dependen de su estructura interna y condicionan su comportamiento durante el proceso de fabricación, a la vez que le confieren utilidad para unas determinadas aplicaciones.
Ya que la estructura interna de un material define sus propiedades, si queremos modificar éstas habrá que variar de alguna manera su estructura interna; esto se consigue, en el caso de los metales, al alearlos entre sí o al someterlos a tratamientos térmicos, como se analiza más adelante.


3.- Propiedades químicas
Uno de los factores que limitan de forma notable la vida de un material es la alteración química que puede experimentar en procesos de oxidación o corrosión.
3.1.- Oxidación
Consiste en la cesión de electrones.
Cuando un material se combina con el oxígeno, transformándose en óxidos más o menos complejos, se dice que experimenta una reacción de oxidación. De esta forma esquemática se puede representar el proceso de oxidación de la siguiente manera:

Cuando un material se encuentra situado en una atmósfera oxidante, su superficie se oxida más o menos rápidamente; el óxido que se transforma se deposita en la parte exterior del material recubriéndolo por completo. Para que el proceso de oxidación continúe en esa situación, el material o el oxígeno deben atravesar, por difusión, la capa de óxido, que se comporta oponiéndose tanto al movimiento de los átomos de oxígeno como a los del material. Existen capas de óxidos que presentan mayor oposición a este movimiento que otras.
Cuanto mayor sea la temperatura a la que se encuentra sometido un material, mayor será la velocidad a la que se produce su oxidación, pues un aumento de temperatura activa el proceso de difusión de los átomos del material y del oxígeno en la capa del óxido.
Para aumentar su resistencia a la oxidación, el acero dulce se alea con otro material que tenga una energía de oxidación mayor y una velocidad de oxidación menor que la suya.
En ese caso, el material añadido se oxida primero debido a su mayor energía de oxidación; pero al formarse una capa de óxido el proceso de oxidación se frena, transcurriendo a partir de entonces a una velocidad muy lenta.
3.2.- Corrosión
Cuando la oxidación de un material concreto se produce en un ambiente húmedo o en presencia de otras sustancias agresivas, se denomina corrosión. Ésta es mucho más peligrosa para la vida de los materiales que la oxidación simple, pues en un medio húmedo la capa de óxido no se deposita sobre el material, sino que se disuelve y acaba por desprenderse.
La corrosión no se verifica de una manera uniforme, sino que existen determinados puntos del material donde el ataque es mayor. Esto da lugar a la formación de importantes fisuras, que pueden llegar a producir una rotura por fatiga o una fractura frágil.

4.- Propiedades físicas
4.1.- Densidad y peso específico (según autores es una propiedad mecánica)
Se denomina densidad (d) a la relación existente entre la masa de un determinado material y el volumen que ocupa. Su unidad en el S.I. es el Kg/m3. La magnitud inversa a la densidad se conoce como volumen específico.
Por su peso (Pe) se entiende la relación existente entre el peso de una determinada cantidad de materia el volumen que ocupa. Su unidad en el S.I. es el N/m3.


4.2.- Propiedades eléctricas
Todas las sustancias, en mayor o menos grado, son conductoras de la corriente eléctrica y también, según ciertas características de construcción y naturaleza, ofrecen una resistencia al paso de la corriente.
Todas estas propiedades condicionan, en muchos casos el destino de un material en concreto.
La resistencia eléctrica de un material conductor depende, entre otros factores, de su naturaleza; es decir, de la presencia de e- móviles en los átomos y de su grado de movilidad.
Esta propiedad, específica de cada sustancia, se denomina resistividad ( ); se define como la resistencia que ofrece al paso de la corriente un elemento de ese material de 1m de longitud y de 1m2 de sección. Se mide en · m.

l = longitud en m
S = sección en mm2
p = resistividad en · m
A menor t, R disminuye.
Los metales son, en general, buenos conductores de la corriente eléctrica, pues su estructura interna es muy ordenada y los electrones no se encuentran sujetos a un determinado átomo. En cambio, la madera, los compuestos cerámicos, los polímeros... poseen resistividades muy altas debido a que los electrones de sus átomos carecen prácticamente de movilidad; se dice que son malos conductores de la electricidad.
De acuerdo con su resistividad, los materiales se clasifican en conductores, utilizados en cables de transmisión (p muy pequeño), y aislantes (p muy grande), según que permitan fácilmente o impidan casi por completo el paso de la corriente eléctrica a través de ellos.
Además de los materiales conductores y aislantes existen otros, denominados semiconductores, constituidos por silicio o germanio, dopado con impurezas de tipo n(arsénico, aluminio, fósforo) o de tipo p(galio, boro), que son la base de todos los componentes electrónicos.
4.3.- Propiedades térmicas
Determinan el comportamiento del material en unas condiciones dadas.
4.3.1.- Dilatación térmica
La mayoría de los materiales aumentan de tamaño (se dilatan) al aumentar su temperatura, siempre que no se produzcan cambios de fase. El origen de la dilatación térmica reside en que al amentar la temperatura aumentan las vibraciones de las partículas del material, lo que da origen a una mayor separación entre ellas.
Para longitudes (dilatación lineal):
= coeficiente de dilatación lineal [L] = K-1
4.3.2.- Calor específico
Se define el calor específico (C) de una sustancia como la cantidad de calor que es preciso aportale para que su temperatura aumente 1ºC, sin que presente cambios de fase.
4.3.3.- Temperatura de fusión
Al calentar un sólido, el movimiento vibratorio de sus partículas se va haciendo cada vez más amplio, produciéndose la dilatación; pero si se continúa aumentando la temperatura llega un punto en el que la magnitud de las vibraciones es tal que la estructura del material no se puede mantener y se produce su fusión. La temperatura a la que esto sucede recibe el nombre de temperatura de fusión, la cual varía ligeramente con la presión. La temperatura de fusión a presión normal se conoce como punto de fusión. Ésta es una propiedad característica de cada sustancia y sirve en muchas ocasiones para identificarla. En casi todas las sustancias, salvo unas pocas -entre las que se encuentra el agua-, la fusión va acompañada de un aumento del volumen.
El punto de fusión de un sólido será tanto mayor cuanto mayores sean las fuerzas que mantienen unidas a sus partículas constituyentes (fuerzas de cohesión).
4.3.4.- Conductividad térmica
La transmisión de calor por conducción se verifica a través de los cuerpos desde los puntos de mayor a los de menor temperatura.
La conductividad térmica (K) es un parámetro indicativo del comportamiento de cada cuerpo frente a este tipo de transmisión de calor.

J = densidad de flujo de calor
K = conductividad térmica
4.4.- Propiedades magnéticas
Teniendo en cuenta su comportamiento frente a un campo magnético exterior, los materiales se pueden clasificar en tres grupos diferentes.

• Materiales diamagnéticos: se oponen al campo magnético aplicado, de tal forma que en su interior el campo magnético es más débil.
• Materiales paramagnéticos: el campo magnético en su interior es algo mayor que el aplicado.
• En el interior de los materiales ferromagnéticos el campo magnético es mucho mayor que el exterior. Estos materiales se utilizan como núcleos magnéticos en transformadores y bobinas en circuitos eléctricos y electrónicos; los más importantes son el hierro, el cobalto, el níquel y sus aleaciones.

4.5.- Propiedades ópticas
Al incidir la luz sobre la superficie de un cuerpo, una parte de ella se refleja; parte se transmite a través del cuerpo; otra parte se difunde, es decir, sufre una reflexión no especular en múltiples direcciones y, por último, la luz restante la absorbe el cuerpo, aumentando su energía interna. El color que presenta un cuerpo se debe precisamente a la luz reflejada si el cuerpo es opaco, o a la que pasa a través de él si es transparente o translúcido.

• Los cuerpos opacos absorben o reflejan totalmente la luz, impidiendo que pase a su través.
• Los cuerpos transparentes transmiten la luz, por lo que permiten ver a través de ellos.
• Por último, el tipo de cuerpos denominados translúcidos dejan pasar la luz, pero impiden ver los objetos a su través.

5.- Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas indican el comportamiento de un material cuando se encuentra sometido a fuerzas exteriores.
5.1.- Ensayo de tracción
La tracción se relaciona con la elasticidad, capacidad de recuperar su forma original al cesar las fuerzas que originan la deformación.
El ensayo de tracción es uno de los más importantes para la determinación de las propiedades mecánicas de los materiales. Los datos obtenidos se pueden utilizar para comparar distintos materiales y comprobar si algunos de ellos podrán resistir los esfuerzos a los que van a ser sometidos en una determinada aplicación.
Este ensayo consiste en estirar una probeta de dimensiones normalizadas por medio de una máquina, a una velocidad lenta y constante, obteniéndose de esta forma la curva de tensión alargamiento.
Resistencia: capacidad de soportar una determinada carga externa.
Tracción
Compresión
Flexión
Zizalladura
Torsión
Tensión: es la fuerza aplicada a la probeta por unidad de sección (N/m2).
= tensión F = fuerza S0 = sección inicial
Alargamiento o deformación unitaria: es el tanto por uno en que se ha incrementado la longitud de la probeta.
= alargamiento o deformación unitaria
En la curva de tensión-alargamiento se aprecian tres zonas:
Zona elástica: En ella la relación tensión-deformación es lineal, cumpliéndose la ley de Hooke:

en la que E es el módulo de Young o módulo de elasticidad longitudinal, que se expresa en N/m2 en el sistema Internacional. Si se detiene el ensayo en cualquier punto de esta zona, la probeta recupera su longitud inicial. La zona elástica se termina cuando se alcanza el límite elástico (e).
Zona plástica: en ella los alargamientos son permanentes. Si el ensayo se detiene, por ejemplo en el punto A, se recupera el alargamiento elástico (e), quedando un alargamiento remanente o plástico (p).
Zona de estricción: a partir de la carga de rotura la tensión disminuye y la probeta termina por romperse en esta zona.
5.2 Ensayos de dureza

Dureza mineralógica clásica:

La dureza de los minerales, entendida como la resistencia que oponen a ser rayados, se puede medir mediante la escala de Mohs.
Dureza: resistencia de un material a ser rayado o penetrado por otro. Está relacionado con la resistencia al desgaste.

Dureza a la penetración:

La dureza se mide como la resistencia que opone un cuerpo a ser penetrado por otro. Esta es la base de los ensayos Brinell, Vickers y Rockwell, en los que se utilizan distintos tipos de penetradores que se aprietan con una fuerza determinada contra el material. La medida de la dureza se obtiene dividiendo la fuerza con la que se ha empujado el penetrador entre la superficie de la huella que éste deja en el material.
La dureza es una propiedad de gran importancia práctica, ya que está relacionada con el comportamiento del material frente a la abrasión o al desgaste, así como con la facilidad con que puede mecanizarse.
Brinell Vickers Rockwell


5.3 Ensayo de resiliencia
El ensayo de resiliencia mide la tenacidad de los materiales.
La tenacidad (propiedad inversa la fragilidad) se define como la capacidad que tiene un material para almacenar energía, en forma de deformación plástica, antes de romperse.
El método más habitual de llevar a cabo la medida de la tenacidad de un material es por medio del ensayo Charpy.
Se dispone de una probeta de sección cuadrada (10·10mm) y de 55mm de longitud en cuya parte central se ha realizado una entalla en forma de U o de V. El ensayo consiste en lanzar una bola sujeta a un hilo, desde una cierta altura contra la probeta por el lado opuesto a la entalla. La resiliencia se calcula dividiendo la energía consumida por el material en la rotura ( diferencia de energías potenciales gravitatorias en las posiciones inicial y final de la bola) entre la sección de la probeta en la zona de entalla. De esta forma se tienen las expresiones:

Los péndulos de Charpy están normalizados.
Un material tenaz o de alta resiliencia se deforma plásticamente de manera importante antes de romperse, mientras que los materiales de baja resiliencia son frágiles y apenas experimentan deformación alguna antes de la rotura.
Resiliencia: resistencia a los choques o esfuerzos bruscos
5.4 Fractura
La fractura de un sólido se puede definir como su separación en dos o más partes como consecuencia de los efectos de una tensión. Existen dos tipos de fracturas:
1/ Fractura dúctil, en la que se produce una importante deformación plástica en la zona de rotura. Debido a la irregularidad de esta deformación plástica, se originan superficies de fractura mates.
2/ Fractura frágil, en la que el material se separa según un plano y sin que apenas se produzca deformación plástica. Este tipo de fractura origina superficies brillantes.
5.5. Fatiga
Por fatiga se entiende la situación en la que se encuentran algunas piezas sometidas a cargas cíclicas de valor inferior al crítico de rotura del material.
Existen dos tipos de fatiga:

Fatiga en elementos sin defectos como, por ejemplo, la que tiene lugar en bielas, ejes, etc. El comportamiento de estos elementos frente a la fatiga presenta dos etapas: la de nucleación de fisuras y la de crecimiento de estas fisuras hasta alcanzar un tamaño crítico que producirá la rotura frágil.

Fatiga en elementos con defectos como, por ejemplo, la que se produce en puentes, barcos, aviones, etc., en los que, al haber uniones entre las piezas, se originan las lógicas fisuras.

Cuando una pieza se encuentra sometida a un proceso de fatiga, las grietas de tamaño diminuto existentes en el material van creciendo progresivamente hasta que en un momento dado el tamaño de la grieta mayor es lo suficientemente grande como para que se produzca la rotura del elemento.
5.6. Termofluencia
Se define como fluencia la lenta y continua deformación plástica que sufre un material a alta temperatura bajo la acción de una carga constante.
La deformación por fluencia que experimenta un material es tanto mayor cuanto mayor sea la temperatura, o la carga aplicada, o el tiempo que dicha carga ha estado actuando.
La temperatura a la que se producen los fenómenos de fluencia está relacionada con la temperatura de fusión, de tal forma que los efectos de la fluencia comienzan a ser importantes a partir de 0,4 veces la temperatura de fusión expresada en kelvin.
5.7. Fricción
Cuando dos piezas de un mismo material -o de materiales diferentes- se encuentran en contacto, para que comiencen a deslizarse entre sí será preciso aplicar una fuerza:
Siendo N la fuerza normal existente entre las dos piezas, y e el coeficiente de rozamiento estático entre ambos materiales.
Una vez comenzado el deslizamiento, la fuerza necesaria para que continúe es:
En este caso, el coeficiente de rozamiento es el dinámico d, que es menor que el estático.
6. Otras propiedades: estética y económicas
Para que un material sea utilizable en una determinada aplicación, además de poseer unas adecuadas propiedades físicas, químicas y mecánicas, debe tener ciertas propiedades estéticas que agraden a sus usuarios.
Para la elección de un material también resultan importantes sus condiciones económicas; es decir, el coste de transporte desde el lugar de fabricación hasta el de consumo y la disponibilidad del material en el momento en que se necesita.
7. Propiedades de fabricación
Maleabilidad: indica si un material se puede estirar en láminas sin romperse.
Ductilidad: señala si se puede estirar en forma de hilos.
Forjabilidad: da idea de la capacidad que posee un material para ser forjado.
Maquinabilidad: indica si se pueden aplicar procesos de arranque de viruta al material.

HERRAMIENTAS MANUALES

Se denomina herramienta manual o de mano al utensilio, generalmente metálico de acero, de madera o de goma, que se utiliza para ejecutar de manera más apropiada, sencilla y con el uso de menor energía, tareas constructivas o de reparación, que sólo con un alto grado de dificultad y esfuerzo se podrían hacer sin ellas.

Equipo básico de herramientas de un taller o de un profesional mecánico Las herramientas básicas de un taller mecánico se pueden clasificar en cuatro grupos diferentes:

• Herramientas de corte: sirven para trabajar los materiales que no sean más duros que un acero normal sin templar. Los materiales endurecidos no se pueden trabajar con las herramientas manuales de corte. Como herramientas manuales de corte podemos citar las siguientes:

Sierra de mano, lima, broca, macho de roscar, escariador, terraja de roscar, tijeras, cortafrío, buril, cincel, cizalla, tenaza.

• Herramientas de sujeción: se utilizan para sujetar o inmovilizar piezas. En este grupo se pueden considerar las siguientes:

Alicate, tornillo de banco, sargento.

• Herramientas para la fijación: se utilizan para el ensamblaje de unas piezas con otras: Pertenecen a este grupo, los diferentes tipos de llaves que existen:

Llave, destornillador, remachadora.

• Herramientas auxiliares de usos varios:

Martillo, granete, extractor mecánico, números y letras para grabar, punzón cilíndrico, polipasto, gramil, punta de trazar, compás, gato hidraúlico, mesa elevadora hidraúlica.

• También se pueden considerar como herramientas básicas los instrumentos de medida más habituales en un taller mecánico:

Regla graduada, cinta métrica, goniómetro, calibre, micrómetro, reloj comparador.
A continuación se hace una somera descripción de las herramientas citadas.

Alicates.

• Alicate. Los alicates son unas herramientas imprescindibles en cualquier equipo básico con herramientas manuales porque son muy utilizados, ya que sirven para sujetar, doblar o cortar. Hay muchos tipos de alicates, entre los que cabe destacar los siguientes: Universales, de corte, de presión, de cabeza plana, y de cabeza redonda, etc.

Brocas.

• Broca de usos múltiples. En cualquier tarea mecánica o de bricolaje, es necesario muchas veces realizar agujeros con alguna broca. Para realizar un agujero es necesario el concurso de una máquina que impulse en la broca la velocidad de giro suficiente y que tenga la potencia necesaria para poder perforar el agujero que se desee. hay muchos tipos de brocas de acuerdo a su tamaño y material constituyente.

• Cizalla. Por el nombre de cizalla se conoce a una herramienta y a una máquima potente activada con motor eléctrico. La cizalla tiene el mismo principio de funcionamiento que una tijera normal, solamente que es más potente y segura en el corte que la tijera. Se usa sobre todo en imprentas, para cortar láminas de papel, y en talleres mecácnicos para cortar chapas metálicas que no sean muy gruesas o duras.

• Compás. El compás aparte de otros conceptos es una herramienta que se utiliza en los talleres de mecanizado para trazar circunferencias y verificar diámetros de piezas tanto exteriores como interiores.

• Cortafrío, buril y cincel. Son herramientas manuales diseñadas para cortar, ranurar o desbastar material en frío mediante el golpe que se da a estas herramientas con un martillo adecuado. Las deficiencias que pueden presentar estas herramientas es que el filo se puede deteriorar con facilidad, por lo que es necesario un reafilado. Si se utilizan de forma continuada hay que poner una protección anular para proteger la mano que las sujeta cuando se golpea.

Destornillador.

• Destornillador. Son herramientas que se utilizan para apretar tornillos que requieren poca fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro pequeño. Hay cuatro tipos de cabeza de tornillos diferentes: cabeza redonda, cabeza avellanada, cabeza de estrella, cabeza torx. Para apretar estos tipos de tornillos se utilizan un destornillador diferente para cada una de la forma que tenga la ranura de apriete, y así tenemos destornilladores de pala, philips, o de estrella y torx. Cuando se utiliza un destornillador para uso profesional hay unos dispositivos eléctricos o neumáticos que permiten un apriete rápido de los tornillos, estos dispositivos tienen cabezales o cañas intercambiables, con lo que se pueden apretar cualquier tipo de cabeza que se presente. Para aprietes de precisión hay destornilladores dinamométricos, donde se regula el par de apriete.

• Escariador. Es una herramienta de corte que se utiliza para conseguir agujeros de precisión cuando no es posible conseguirlos con una operación de taladrado normal. Los escariadores normalizados se fabrican para conseguir agujeros con tolerancia H7, y con diámetros normales en milímetros o pulgadas.

Extractor.

• Extractor mecánico. Es una herramienta que se utiliza básicamente para extraer las poleas, engranajes o cojinetes de los ejes, cuando están muy apretados y no salen con la fuerza de las manos. Se puede romper la polea si está mal ajustado el extractor.

• Granete. Es una herramienta con forma de puntero de acero templado afilado en un extremo con una punta de 60º aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.

• Lima. Es una herramienta de corte consistente en una barra de acero al carbono con ranuras, y con una empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y afinar todo tipo de piezas metálicas, de plástico o de madera.

Juego de llaves fijas.

• Llave. Es una herramienta que se utiliza para el apriete de tornillos. Existen llaves de diversas formas y tamaños, entre las que destacan las llaves de boca fija, las de boca ajustable y las dinamométricas. Cuando se hace un uso continuado de llaves, ya se recurre a llaves neumáticas o eléctricas que son de mayor rapidez y comodidad.

• Macho de roscar. Es una herramienta manual de corte que se utiliza para afectuar el roscado de agujeros que han sido previamente taladrados a una medida adecuada en alguna pieza metálica o de plástico. Existen dos tipos de machos, de una parte los machos que se utilizan para roscar a mano y de otra los que se utilizan para roscar a máquina.

Martillo.

• Martillo. Es una herramienta que se utiliza para golpear y posiblemente sea una de las más antiguas que existen. Actualmente han evolucionado bastante y existen muchos tipos y tamaños de martillos diferentes. Para grandes esfuerzos existen martillos neumáticos y martilos hidraúlicos, que se utiliza en minería y en la construcción básicamente. Entre los martillos manuales cabe destacar, martillo de ebanista, martillo de carpintero, maceta de albañil, martillo de carrocero y martillo de bola de mecánico. Asimismo es importante la gama de martillos no férricos que existen, con bocas de nailon, plástico, goma o madera y que son utilizados para dar golpes blandos donde no se pueda deteriorar la pieza que se está ajustando.

• Números y letras para grabar. Hay muchas piezas de mecánica que una vez mecanizadas hay que marcarlas con algunas letras o con algunos números, que se suelen llamar "referencia de la pieza". Otras veces cuando se desmonta un equipo o una máquina se van grabando las piezas de forma que luego se pueda saber el orden de montaje que tienen para que éste sea correcto.

Esquema funcional de polipasto.

• Polipasto. Estos mecanismos se utilizan mucho en los talleres que manipulan piezas muy grandes y pesadas. Sirven para facilitar la colocación de estas piezas pesadas en las diferentes máquinas-herramientas que hay en el taller. Suelen estar sujetos a un brazo giratorio que hay en cada máquina, o ser móviles de unos lugares a otros. Los polipastos tienen varios tamaños o potencia de elevación, los pequeños se manipulan a mano y los más grandes llevan un motor eléctrico.

• Punzón . Esta herramienta tiene diferentes tamaños y se utiliza básicamente para sacar pasadores en el desmontaje de piezas acopladas a ejes.

• Punta de trazar. Esta herramienta se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas de referencias, tales como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de material en las piezas que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante el proceso de mecanizado.

Remachadora.

• Remachadora. Es una herramienta muy usada en talleres de bricolaje y carpintería metálica. Los remaches son unos cilindros que se usan para la unión de piezas que no sean desmontables, tanto de metal como de madera. la unión con remaches garantiza una fácil fijación de unas piezas con otras.

• Sargento. Es una herramienta de uso común en muchas profesiones, principalmente en carpintería, se compone de dos mordazas, regulables con un tornillo de presión. Se utilizan básicamente para sujetar piezas que van a ser mecanizadas si son metales o van a ser pegadas con cola si se trata de madera.

Sierra manual.

• Sierra manual. La sierra manual es una herramienta de corte que está compuesta de dos elementos diferenciados. De una parte está el arco o soporte donde se fija mediante tornillos tensores y la otra es la hoja de sierra que proporciona el corte.

Tenaza extensible.

• Tenaza. Hay tenazas normales para extraer puntas o cortar alambres y tenazas extensibles que son unas herramientas muy útiles para sujetar elementos que un alicate normal no tiene apertura suficiente para sujetar. El hecho de que sean extensibles las hacen muy versátiles.

• Terraja de roscar. Es una herramienta de corte que se utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con las característica de la rosca que se trate.

Tijeras cortachapas.

• Tijeras. El uso principal que se hace de las tijeras en un taller mecánico es que se utilizan para cortar flejes de embalajes y chapas de poco espesor. Hay que procurar que estén bien afiladas y que el grosor de la chapa sea adecuado al tamaño de la tijera.

Tornillo de banco.

• Tornillo de banco. El tornillo de banco es un conjunto metálico muy sólido y resistente que tiene dos mordazas, una de ellas es fija y la otra se abre y se cierra cuando se gira con una palanca un tornillo de rosca cuadrada. Es una herramienta que se atornilla a una mesa de trabajo y es muy común en los talleres de mecánica. Cuando las piezas a sujetar son delicadas o frágiles se deben proteger las mordazas con fundas de material más blando llamadas galteras y que pueden ser de plomo, corcho, cuero, nailon, etc. la presión de apriete tiene que estar de acuerdo con las características de fragilidad que tenga la pieza que se sujeta.

 Instrumentos de medición y verificación en fabricación mecánica

Gramil normal y digital.

Pie de rey o calibre vernier.

Toda tarea mecánica lleva consigo la necesidad de tomar medidas de las piezas y trabajos que se están realizando, por lo que existen un conjunto básico de instrumentos de medida, tales como.

• Cinta métrica. Es un instrumentos de medición que se construye en una delgada lámina de acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de carbono unidas mediante un polímero de teflón (las más modernas). Las cintas métricas más usadas son las de 10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100 metros.

• Escuadra. La escuadra que se utiliza en los talleres es totalmente de acero, puede ser de aleta o plana y se utiliza básicamente para trazado y la verificación de perpendicularidad de las piezas mecanizadas.

• Cinta métrica. Es un instrumento de medición, pero con una particularidad que está construido de chapa elástica que se enrolla en fuelle tipo persiana, dentro de un estuche de plástico. Se fabrican en longitudes comprendidas entre uno y cinco metros, y algunos estuches disponen de un freno para impedir el enrollado automático de la cinta.

• Goniómetro. Es un instrumento de medición que se utiliza para medir ángulos, comprobación de conos, y puesta a punto de las máquinas-herramientas de los talleres de mecanizado.

• Gramil. Es un instrumento de medición y trazado que se utiliza en los laboratorios de metrología y control de calidad, para realizar todo tipo de trazado en piezas como por ejemplo ejes de simetría, centros para taladros, excesos de mecanizado etc.

Micrómetro.

• Micrómetro. Es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir con alta precisión del orden de centésimas en milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra) las dimensiones de un objeto.

• Nivel Es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o verticalidad de un elemento. Existen distintos tipos y son utilizados por agrimensores, carpinteros, albañiles, herreros, trabajadores del aluminio, etc. Un nivel es un instrumento muy útil para la construcción en general e incluso para colocar un cuadro ya que la perspectiva genera errores.

Reloj comparador.

• Calibre. El calibre o pie de rey, es un instrumento para medir dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de milímetros o hasta 1/20 de milímetro).

• Regla graduada. Es un instrumento de medición, construida de metal, madera o material plástico, que tiene una escala graduada y numerada en centímetros y milímetros y su longitud total rara vez supera el metro de longitud.

• Reloj comparador. Es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e industrias para la verificación de piezas ya que por sus propios medios no da lectura directa, pero es útil para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas que se quieran verificar